上半年，龍鋼公司煉鋼廠緊盯“國內(nèi)一流 行業(yè)領先”總目標，堅持“一切圍著生產(chǎn)經(jīng)營轉(zhuǎn)，一切為了經(jīng)濟效益干”的經(jīng)營理念，對標先進企業(yè)，取長補短，優(yōu)化生產(chǎn)組織，對中間包、浸入式水口、結晶器銅管進行工藝優(yōu)化，不斷提升連鑄各項經(jīng)濟指標。

精打細算、計劃先行，營造降本增效氛圍

        連鑄浸入式水口是降低鋼水二次氧化，提高鑄坯質(zhì)量的重要工藝管控過程。浸入式水口斷裂、渣線部位侵蝕造成浸入式水口不到期下線，不僅增加了連鑄的耐材消耗，而且增加了崗位人員更換浸入式水口過程中的安全風險。針對這一問題，該單位技術人員對浸入式水口圖紙尺寸、渣線及本體部位進行修改，制定多種方案，在現(xiàn)場對各種方案進行對比，擇取最優(yōu)方案進行跟蹤使用。對浸入式水口烘烤溫度、烘烤時間、烘烤曲線進行跟蹤，記錄相關數(shù)據(jù)，制定相關攻關方案，對各鑄機、各班組浸入式水口使用情況進行排名，營造出“人人心中有成本，人人心中降成本”的降本增效氛圍。上半年，該單位浸入式水口消耗成本較去年同期降低40萬元。

優(yōu)化生產(chǎn)、過程管控，提高中包平均壽命

        在修砌中間包前，該單位技術人員對中間包永久層進行檢查、確認，存檔記錄數(shù)據(jù)，便于跟蹤中間包使用過程，分析中間包不到期下線原因。打結永久層時，技術人員全程跟蹤，對打結過程、振動時間、水口安裝、煤氣烘烤等關鍵環(huán)節(jié)進行指導、糾正，確保中間包上線前的工藝質(zhì)量、工藝安全。同時，針對烘烤時造成中間包耐材脫落、裂縫超標這一問題，該單位改造煤氣管道，安裝穩(wěn)壓設備，優(yōu)化中間包烘烤設備，提前下達生產(chǎn)計劃，依照生產(chǎn)計劃備包、烤包。為解決生產(chǎn)過程鋼水銜接不到位等問題，該單位制定攻關辦法，從生產(chǎn)組織入手，做好原料供應，降低生產(chǎn)波動，優(yōu)化生產(chǎn)組織，提高大包自開率、中包溫度合格率，穩(wěn)守連鑄“三恒”定律，從而保證連鑄“低溫快鑄”。據(jù)統(tǒng)計，該單位中間包過鋼量最高達到24100噸，年創(chuàng)效約600萬元。

工藝優(yōu)化、技改提效，提高銅管通鋼量

        結晶器銅管的質(zhì)量直接影響著連鑄坯的內(nèi)部組織和外觀質(zhì)量，結晶器銅管的通鋼量制約著整個工序的生產(chǎn)節(jié)奏，結晶器銅管通鋼量與轉(zhuǎn)爐出鋼口更換周期不匹配，增加工序檢修時間，影響正常生產(chǎn)。針對這一問題，該單位成立結晶器銅管通鋼量攻關小組，對工藝進行優(yōu)化，提高結晶器水壓力，提高鑄坯冷一冷效果，利用定檢修時間逐機、逐流對結晶水縫進行清理。上線前技術人員、維修人員、生產(chǎn)人員對結晶器狀況進行確認，建立檔案;上線后規(guī)范燒氧、重接、開澆等過程，杜絕因操作原因造成的結晶器銅管劃痕、鉻層脫落等問題。上半年，該單位結晶器銅管平均壽命較去年同期提高了3000噸，年可創(chuàng)效約400萬元。

一冷優(yōu)化、二冷改造，提升連鑄坯合格率

        針對如何提升連鑄坯合格率這一問題，該單位技術人員積極外出對標，對一次冷卻配水系統(tǒng)進行優(yōu)化，對主控崗位操作人員進行業(yè)務水平培訓，建立個人培訓檔案，培訓在崗人員業(yè)務操作水平、事故處理能力、異常處置能力，對配水比進行優(yōu)化，保證鋼水一冷效果，提升鑄坯質(zhì)量。對一冷、二冷各段噴咀進行優(yōu)化，在提高拉速后連鑄坯冷卻效果、連鑄坯質(zhì)量得以到保證。同時規(guī)范人員標準化操作、信息反饋，針對異常爐次、結晶器銅管前中后期制定相應的水量、拉速控制要求，降低缺陷鋼坯的產(chǎn)生。上半年，連鑄坯合格率較去年同期提高了0.015%。