本網(wǎng)訊（通訊員 楊梅）面對依然嚴峻的市場形勢，煉鋼廠進一步理清思路，理順工序，深挖細節(jié)，創(chuàng)新管理，為公司扭虧脫困添動力。

    修訂完善成本績效體系。一是按照分廠前九個月的成本完成情況，對各工序費用以及指標進行重新疏理，將鋼鐵料消耗、合金費用、能源消耗以及備件材料費用作為降本增效的主要突破口，進一步明確各項目的降低幅度，并分新老區(qū)制定具體的費用指標計劃，同時以專業(yè)為引領，將工序費用以指標、定額的形式按照責權比重分解到最低一級責任主體。二是完善分廠、工段、班組成本核算體系，重新修訂完善煉鋼廠成本管理辦法以及各級人員績效考核辦法，將成本定額以及指標與各級人員的績效進行掛鉤，層層落實成本壓力，形成人人肩上有指標的成本控制格局。

    健全成本運行體系。班組對每班的消耗及時核算并形成記錄，工段對每周的定額上報至分廠務專業(yè)組；各專業(yè)人員每日針對指標以及費用的使用情況形成日報上報至成本組，成本組采用日統(tǒng)計、周、月分析的成本核算模式，每日將日工藝消耗以及日成本報表上傳至OA系統(tǒng)，每周形成周成本報表，并利用周一例會進行通報，同時每月月底召開月總結大會對成本完成情況進行總結分析，及時查找問題和不足。

    新技術、新工藝助力鋼鐵料消耗提升。120噸轉爐嚴格執(zhí)行單爐石灰控制模式，穩(wěn)定高鎂灰和高鈣石灰石用量，盡可能加大污泥球、礦石等含鐵原料的配加量；50噸轉爐實施將小鋼粒上入高位料倉的新工藝，通過技術攻關，實現(xiàn)在冶煉過程配加，及時消化庫存不造成堆積；新、老區(qū)逐步開始實施保護澆注，進一步提高連鑄鋼水收得率；并成立操作研究小組，專項研究渣中帶鐵量變化、倒爐爐渣發(fā)泡、吹煉時間長氧耗量增加等問題。

    工藝優(yōu)化降合金。一是進一步開展新區(qū)成品碳達標率攻關、鋼坯窄區(qū)間成分控制工作，使其分別達到95%、75%以上。二是優(yōu)化脫氧合金化操作，實現(xiàn)合金成分的精確控制，保證HRB400鋼坯硅含量在上半年基礎上降低0.03%。三是分規(guī)格建立合金成本控制費用統(tǒng)計表，及時發(fā)現(xiàn)并解決生產(chǎn)現(xiàn)場存在問題，進一步降低合金成本費用。

    單項指標降能源費用。以氧氣、電耗兩項指標為突破口，降低能源費用。在降低氧耗上，協(xié)調總管氧氣壓力達到1.5MPa以上，適度提高終點供氧強度，提升轉爐標準化操作能力，提高終點碳含量和一次命中率，節(jié)約氧氣消耗，及時調整渣料結構，最大程度地增加含鐵原料用量降低氧耗。在降低電耗上，要求各級責任單位保證所有變頻節(jié)電設備正常運轉，生產(chǎn)組織過程嚴格執(zhí)行“煉鋼廠節(jié)能管理規(guī)定”,做好轉爐、連鑄啟動和停機過程中的節(jié)電措施，并落實各區(qū)域照明設備的責任主體管理工作,杜絕浪費。

    TPM管理降備件消耗。對區(qū)域設備進行分級管理，運用干部包機責任制、TPM全員生產(chǎn)維修及職責界定等管理辦法，層層把關，從設備本質方面降低設備事故故障率，提高設備運行周期，以降低設備、備件等方面的消耗。